Definicion de Planificación de requisitos de materiales (MRP): cómo funciona, ventajas y desventajas
Planificación de requisitos de materiales (MRP): cómo funciona, ventajas y desventajas
¿Qué es la planificación de requisitos de materiales (MRP)?
La planificación de requisitos de materiales (MRP) es un sistema de software integrado de gestión de inventarios y suministros diseñado para empresas.
Las empresas utilizan MRP para estimar las cantidades de materia prima, mantener los niveles de inventario y planificar la producción y las entregas.
Resultados clave
- La planificación de requisitos de materiales (MRP) es el primer sistema de gestión de inventarios basado en computadora.
- MRP ayuda a desarrollar un plan de producción para productos terminados mediante la identificación de requisitos de inventario para componentes y materias primas.
- MRP garantiza que los materiales y componentes estén disponibles cuando se necesitan, minimiza los niveles de inventario, reduce los plazos de entrega y aumenta la satisfacción del cliente.
- MRP se basa en la precisión de los datos, requiere altos costos de implementación y mantiene un programa de producción estricto.
Cómo funciona la planificación de requisitos de materiales (MRP)
MRP ayuda a las empresas y fabricantes a determinar qué, cuánto y cuándo se necesitan materiales, y trabaja hacia atrás desde el plan de producción del producto terminado.
MRP convierte el plan en una lista de requisitos para los componentes, piezas y materias primas necesarios para producir el producto final dentro de un cronograma específico. MRP ayuda a los fabricantes a comprender los requisitos de inventario mientras equilibra la oferta y la demanda.
Al utilizar MRP, los gerentes pueden determinar sus necesidades de mano de obra y suministros y mejorar la eficiencia de la producción ingresando datos como:
- Nombre o nomenclatura del artículo: Listo buen nombre, a veces llamado nivel «0» en la especificación.
- Programa maestro de producción (MPS): ¿Cuánto se necesita para satisfacer la demanda? ¿Cuándo es necesario?
- Vida útil de los materiales almacenados.
- Archivo de estado de inventario (ISF): Disponemos de materiales en stock y materiales para encargar a proveedores.
- Lista de materiales (BOM): Detalle de los materiales y componentes necesarios para fabricar cada producto.
- Datos de planificación: Restricciones y directrices como rutas, estándares de mano de obra y equipo, estándares de calidad y pruebas, y métodos de dimensionamiento de lotes.
MRP y producción
Los fabricantes gestionan los tipos y cantidades de materiales que compran de forma estratégica y rentable para garantizar que satisfacen la demanda actual y futura de los clientes. MRP ayuda a las empresas a mantener niveles de inventario adecuados para que los fabricantes puedan alinear mejor su producción con el aumento y la caída de la demanda.
especificación
Una lista de materiales (BOM) es una lista extensa de materias primas, componentes y conjuntos necesarios para fabricar, fabricar o reparar un producto o servicio.
Proceso MRP:
• Evalúa la necesidad y los materiales requeridos. Después de determinar la demanda del cliente y utilizar una lista de materiales, MRP desglosa la demanda de materias primas y componentes específicos.
• Distribuye inventario de materiales. MRP asigna inventario a las áreas correctas.
• Cronogramas de producción. Para completar la producción, se calculan los requisitos de tiempo y mano de obra y se crea un cronograma.
• Controla el proceso. MRP alerta automáticamente a los gerentes sobre cualquier retraso e incluso sugiere planes de contingencia para cumplir con los plazos de construcción.
Historia del PPM
La planificación de requisitos de materiales fue el primer sistema integrado de tecnología de la información (TI) que tenía como objetivo mejorar la productividad empresarial mediante el uso de computadoras y software.
Los primeros sistemas de gestión de inventarios MRP surgieron en las décadas de 1940 y 1950, utilizando computadoras centrales para extrapolar información de una lista de materiales para un producto terminado específico a un plan de producción y compras. Los sistemas MRP se han ampliado para incluir circuitos de retroalimentación para que los gerentes de producción puedan cambiar y actualizar las entradas del sistema según sea necesario.
La próxima generación de MRP, la planificación de recursos de fabricación (MRP II), también incorporó aspectos de marketing, finanzas, contabilidad, ingeniería y recursos humanos en el proceso de planificación. Un concepto que amplía el MRP es la planificación de recursos empresariales (ERP), desarrollado en la década de 1990, que utiliza tecnología informática para vincular diferentes áreas funcionales en toda la empresa.
Ventajas y desventajas del MRP
Los materiales y componentes están disponibles si es necesario.
Minimizar los niveles de inventario y los costos asociados.
Reducción del tiempo de atención al cliente.
Mayor eficiencia de producción
Productividad incrementada
Gran dependencia de la precisión de los datos de entrada
Caro de implementar
Falta de flexibilidad en el cronograma de producción.
La tendencia a mantener más inventario del necesario.
Menos eficiente que un sistema ERP general.
MRP frente a ERP
La planificación de recursos empresariales (ERP) es una extensión de los sistemas MRP. Si bien MRP es un sistema para planificar y controlar los recursos de una empresa, ERP es una solución para la empresa en su conjunto, y un sistema ERP incluye funcionalidad avanzada en las áreas de finanzas, relaciones con los clientes y gestión de pedidos de ventas.
MRP puede ser una aplicación independiente o parte de ERP, una solución única que aborda todas las necesidades comerciales, no solo la planificación de recursos. Esto reduce cualquier redundancia de información y agrega elementos como seguridad a nivel de usuario.
Los beneficios de un sistema ERP incluyen mayor eficiencia, información integrada, informes personalizables y mejor servicio al cliente.
¿Cuáles son los 3 insumos principales del MRP?
Las tres entradas principales de un sistema MRP incluyen el Programa maestro de producción (MPS), el Archivo de estado del inventario (ISF) y la Lista de materiales (BOM).
¿Cómo beneficia el MRP a una empresa?
MRP garantiza que los materiales y componentes estén disponibles cuando se necesitan, se optimicen los niveles de inventario, se incremente la eficiencia de la producción y se mejore la satisfacción del cliente.
¿Cuáles son los resultados de un sistema MRP?
Utilizando los insumos necesarios, MRP calcula qué materiales se necesitan, cuántos se necesitan para completar el ensamblaje y exactamente cuándo se necesitarán los materiales durante el proceso de ensamblaje.
Esto permite a las empresas utilizar la fabricación justo a tiempo (JIT) programando la producción en función de la disponibilidad de materiales. Esto minimiza los niveles de inventario y las empresas pueden mover materiales a través del proceso de producción de manera eficiente.
Línea de fondo
La planificación de requisitos de materiales (MRP) es un sistema de software integrado de gestión de inventarios y suministros que las empresas utilizan para estimar las cantidades de materias primas y planificar la producción. Al ingresar información como el programa maestro de producción, el archivo de estado del inventario y la lista de materiales (BOM), MRP calcula los materiales necesarios, sus cantidades y cuándo se necesitan en el proceso de producción.
Preguntas Frecuentes
Incluye tres preguntas frecuentes sobre el contenido dando sus respuestas. Utiliza muchas negritas utilizando HTML tag ¿Qué es la planificación de requisitos de materiales (MRP)? La planificación de requisitos de materiales (MRP) es un sistema de software integrado de gestión de inventarios y suministros diseñado para empresas. Las empresas utilizan MRP para estimar las cantidades de materia prima, mantener los niveles de inventario y planificar la producción y las entregas. Resultados clave La planificación de requisitos de materiales (MRP) es el primer sistema de gestión de inventarios basado en computadora.MRP ayuda a desarrollar un plan de producción para productos terminados mediante la identificación de requisitos de inventario para componentes y materias primas.MRP garantiza que los materiales y componentes estén disponibles cuando se necesitan, minimiza los niveles de inventario, reduce los plazos de entrega y aumenta la satisfacción del cliente.MRP se basa en la precisión de los datos, requiere altos costos de implementación y mantiene un programa de producción estricto. Cómo funciona la planificación de requisitos de materiales (MRP) MRP ayuda a las empresas y fabricantes a determinar qué, cuánto y cuándo se necesitan materiales, y trabaja hacia atrás desde el plan de producción del producto terminado. MRP convierte el plan en una lista de requisitos para los componentes, piezas y materias primas necesarios para producir el producto final dentro de un cronograma específico. MRP ayuda a los fabricantes a comprender los requisitos de inventario mientras equilibra la oferta y la demanda. Al utilizar MRP, los gerentes pueden determinar sus necesidades de mano de obra y suministros y mejorar la eficiencia de la producción ingresando datos como: Nombre o nomenclatura del artículo: Listo buen nombre, a veces llamado nivel «0» en la especificación.Programa maestro de producción (MPS): ¿Cuánto se necesita para satisfacer la demanda? ¿Cuándo es necesario?Vida útil de los materiales almacenados.Archivo de estado de inventario (ISF): Disponemos de materiales en stock y materiales para encargar a proveedores.Lista de materiales (BOM): Detalle de los materiales y componentes necesarios para fabricar cada producto.Datos de planificación: Restricciones y directrices como rutas, estándares de mano de obra y equipo, estándares de calidad y pruebas, y métodos de dimensionamiento de lotes. MRP y producción Los fabricantes gestionan los tipos y cantidades de materiales que compran de forma estratégica y rentable para garantizar que satisfacen la demanda actual y futura de los clientes. MRP ayuda a las empresas a mantener niveles de inventario adecuados para que los fabricantes puedan alinear mejor su producción con el aumento y la caída de la demanda. especificación Una lista de materiales (BOM) es una lista extensa de materias primas, componentes y conjuntos necesarios para fabricar, fabricar o reparar un producto o servicio. Proceso MRP: • Evalúa la necesidad y los materiales requeridos. Después de determinar la demanda del cliente y utilizar una lista de materiales, MRP desglosa la demanda de materias primas y componentes específicos. • Distribuye inventario de materiales. MRP asigna inventario a las áreas correctas. • Cronogramas de producción. Para completar la producción, se calculan los requisitos de tiempo y mano de obra y se crea un cronograma. • Controla el proceso. MRP alerta automáticamente a los gerentes sobre cualquier retraso e incluso sugiere planes de contingencia para cumplir con los plazos de construcción. Historia del PPM La planificación de requisitos de materiales fue el primer sistema integrado de tecnología de la información (TI) que tenía como objetivo mejorar la productividad empresarial mediante el uso de computadoras y software. Los primeros sistemas de gestión de inventarios MRP surgieron en las décadas de 1940 y 1950, utilizando computadoras centrales para extrapolar información de una lista de materiales para un producto terminado específico a un plan de producción y compras. Los sistemas MRP se han ampliado para incluir circuitos de retroalimentación para que los gerentes de producción puedan cambiar y actualizar las entradas del sistema según sea necesario. La próxima generación de MRP, la planificación de recursos de fabricación (MRP II), también incorporó aspectos de marketing, finanzas, contabilidad, ingeniería y recursos humanos en el proceso de planificación. Un concepto que amplía el MRP es la planificación de recursos empresariales (ERP), desarrollado en la década de 1990, que utiliza tecnología informática para vincular diferentes áreas funcionales en toda la empresa. Ventajas y desventajas del MRP pros Los materiales y componentes están disponibles si es necesario. Minimizar los niveles de inventario y los costos asociados. Reducción del tiempo de atención al cliente. Mayor eficiencia de producción Productividad incrementada Desventajas Gran dependencia de la precisión de los datos de entrada Caro de implementar Falta de flexibilidad en el cronograma de producción. La tendencia a mantener más inventario del necesario. Menos eficiente que un sistema ERP general. MRP frente a ERP La planificación de recursos empresariales (ERP) es una extensión de los sistemas MRP. Si bien MRP es un sistema para planificar y controlar los recursos de una empresa, ERP es una solución para la empresa en su conjunto, y un sistema ERP incluye funcionalidad avanzada en las áreas de finanzas, relaciones con los clientes y gestión de pedidos de ventas. MRP puede ser una aplicación independiente o parte de ERP, una solución única que aborda todas las necesidades comerciales, no solo la planificación de recursos. Esto reduce cualquier redundancia de información y agrega elementos como seguridad a nivel de usuario. Los beneficios de un sistema ERP incluyen mayor eficiencia, información integrada, informes personalizables y mejor servicio al cliente. ¿Cuáles son los 3 insumos principales del MRP? Las tres entradas principales de un sistema MRP incluyen el Programa maestro de producción (MPS), el Archivo de estado del inventario (ISF) y la Lista de materiales (BOM). ¿Cómo beneficia el MRP a una empresa? MRP garantiza que los materiales y componentes estén disponibles cuando se necesitan, se optimicen los niveles de inventario, se incremente la eficiencia de la producción y se mejore la satisfacción del cliente. ¿Cuáles son los resultados de un sistema MRP? Utilizando los insumos necesarios, MRP calcula qué materiales se necesitan, cuántos se necesitan para completar el ensamblaje y exactamente cuándo se necesitarán los materiales durante el proceso de ensamblaje.Esto permite a las empresas utilizar la fabricación justo a tiempo (JIT) programando la producción en función de la disponibilidad de materiales. Esto minimiza los niveles de inventario y las empresas pueden mover materiales a través del proceso de producción de manera eficiente. Línea de fondo La planificación de requisitos de materiales (MRP) es un sistema de software integrado de gestión de inventarios y suministros que las empresas utilizan para estimar las cantidades de materias primas y planificar la producción. Al ingresar información como el programa maestro de producción, el archivo de estado del inventario y la lista de materiales (BOM), MRP calcula los materiales necesarios, sus cantidades y cuándo se necesitan en el proceso de producción.
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